為使ZJ系列渣漿泵安全可靠運行，充分發揮設備效能，日常維護保養與采用正確的維修、拆裝方法十分重要。為此，我們根據ZJ系列渣漿泵的特點，提出如下維護保養及維修的要求，請用戶參考。

（一）維護保養

ZJ系列渣漿泵整機在出廠前均已調整好，用戶在進貨后6個月內，未經使用的泵不必進行拆檢。僅檢查轉動是否靈活，銹蝕情況及加油情況即可，使用前需填加填料。

1．保持設備清潔、干燥、無油污、不泄漏。

2．每日檢點托架內油位是否合適，正確的油位是在油位線位置附近，不得超過±2mm。

3．經常檢點泵運行是否聲音異常，振動及泄漏情況，發現問題及時處理。

4．嚴禁泵在抽空狀態下運行，因泵在抽空狀態下運行不但振動劇烈，而且還會影響泵的壽命，一定要特別注意。

5．泵內嚴禁進入金屬物體和超過泵允許通過的大塊固體，且嚴禁進入膠皮、棉絲、塑料布之類柔性物質，以免破壞過流部件及堵塞葉輪流道，使泵不能正常工作。

6．經常檢查軸封水和冷卻水的壓力及流量是否合適，可采用檢查軸封水管閥門開啟度或檢測填料箱溫度的辦法，溫度高時說明供水水量不足。對于采用潤滑脂潤滑填料的泵，每天應定期加油一至二次，確保填料處于良好的潤滑狀態。

7．定期檢測軸封水泄漏量，當泄漏量加大時，應調整填料壓蓋的螺栓，需要換填料時要及時進行。

8．建議采用碳素纖維浸聚四氟乙烯或牛油煮棉線填料，工作壓力不大于0.5 MPa時，可采用石棉填料。

填料的填壓方法，應嚴格按下述要求填充：

（1）填料長度按軸套圓周展開長確定，各環填壓時要將切口交錯120⁰。

（2）填壓好后，一定要進行通水試運轉，運轉時再詳細調整壓蓋螺栓，達到滲漏成點且不成線狀態為最佳。填料填壓十分重要，它不僅關系到密封狀態好壞，而且還會影響泵的性能，應引起足夠注意。

9．為保證泵的高效運行，必須定期（使用一個時期后，在運行條件不變的情況下，電流緩慢下降時）調整葉輪與前護板間隙，使其保持0.75-1.00mm之間。

調整步驟如下：

（1）對于中開式托架的泵

葉輪與前護板的間隙就為0.75-1.00mm，一般出廠前已調好，若發現此間隙不符合要求，就進行調整，運轉中發現問題也應停機調整。

中開式托架的泵按下述方法調整：

①松開托架蓋壓緊螺母；

②松開軸承箱調整螺釘；  

③均勻擰緊軸承箱壓緊螺母，使轉子裝配向泵頭方向移動，邊擰緊邊盤車，直到盤不動為止。注意盤車的方向應按泵的工作轉向。

④用塞尺測量軸承箱法蘭與托架端面的間隙δ=a；此時葉輪與前護板的間隙為0。

⑤松開軸承箱壓緊螺母；

⑥均勻擰緊軸承箱調整螺釘，使轉子裝配向電機方向移動，用塞尺檢查間隙，直到δ= a+（0.75-1.00）mm為止（大泵取大值），注意間隙應均勻一致；

⑦擰緊軸承箱壓緊螺母，使轉子的軸向位置完全固定。

（2）對于筒式托架的泵（參看續圖1中16b）

葉輪與前護板的間隙應為0.75-1.00mm，一般出廠前已調好。若發現此間隙不符合要求，應按下述方法調整：

①松開托架壓板螺母；

②調整絲桿螺絲，使轉子向前移動，邊調邊盤車，直到盤不動為止，注意盤車的方向與泵的轉向一致；

③用劃針在托架和筒子的結合部刻劃一直線作為標記；

④調整絲桿螺母，使轉子裝配后向后移動0.75-1.00mm（大泵取大值），鎖緊調整螺母，使轉子軸向位置固定；

⑤擰緊托架壓板螺母。

10.經常檢測軸承溫度最高不得超過75℃。

11.泵連續運行800小時后應徹底更換潤滑油一次。

12.備用泵應每周轉動1/4圈，以使軸均勻地承受靜載荷及處部振動。

13.若停機時間較長，再次啟動前應使用反沖洗水沖洗泵內沉積物后方可啟動。

14.經常檢查進出水管路系統支撐機構松動情況，確保支撐牢靠，泵體不受支承力。

15.經常檢查泵在基礎上的緊固情況，連接應牢固可靠。

16.特別注意：新安裝機檢修后的泵，一定要先試好電動機轉向后，再穿上聯軸柱銷。用皮帶傳動，即試好轉向后，再裝傳動帶，切不可電機帶動泵反轉。但允許在電機斷電情況下，管內液體倒流使泵反轉，不過要注意高差特別大時（≥80m）亦應防止回水倒流以控制泵突然反轉。

17.開泵之前應先開軸封水和冷卻水，然后再開泵；停泵后，過15分鐘后方可關閉軸封水及冷卻水。

（二）拆檢與裝配

泵在裝配前應對各零件作全面的檢查和清洗干凈，檢查零件是否符合使用說明，如易損壞則必須更換（或修復）新的零件，方可進行裝配。

裝配順序及裝配的基本要求：

１．轉子組件裝配

渣漿泵所用軸承一般為國產軸承，潤滑系統（除200ZJ－70、200ZJ－60及150ZJ－60泵有油、脂潤滑兩種結構外）為稀油，若用戶有特殊要求可根據要求選用。

（1）軸承轉配注意事項

①必須使用合格的軸承；

②檢查軸承內徑、外徑、寬度、滾道兩端面的平行度及表面的粗糙度以及有無銹蝕、斑點等缺陷，轉動是否靈活；

③對于角接觸軸承、雙列調心軸承要分別檢查軸承游隙，找出滾珠滾道中心，并根據內圈相對外圈的高低決定是否加墊厚度，加墊厚度保證軸承標準游隙確定。

④裝配可拆卸（內外圈分離式）軸承時，必須按內外圈對位標記安裝，不得裝亂；

⑤對于可調頭裝配的軸承，在裝配時應將有編號的一端向外，以便識別。

（２）軸轉配

①為避免與配合面發生咬住現象，裝配前應預先在安裝面上涂一層潤滑油，保護油孔不受損傷。

②軸承安裝采用熱裝法，即將軸承放在盛有機油的加熱箱內，隨油加熱至80-100℃，其配合表面應全部浸在油中，油箱內應放置溫度計，嚴格控制調溫不超過100℃。熱裝后應自然冷卻，不許驟冷以免造成零件損壞或變形。

a.先裝后軸承，然后將擋套、圓螺母裝上并壓緊軸承。

b.檢查軸承與軸肩是否靠緊，移動應靈活平穩。然后再裝軸承箱。軸承箱的裝配亦采用熱裝法，要求同上。

c.最后裝前軸承，要求同上。

d.裝軸承箱上的密封圈。

e.軸部分的其它部件，待主軸組件與托架裝好后，再按裝配圖依次安裝。

2.托架部分的裝配：

先將托架蓋、托架體油池內的污物清除干凈，將軸承孔擦干凈。

（1）托架體與托架蓋的結合表面，清理干凈后，按保證軸承孔上下符合圖紙公差，且允許在±0.015mm范圍內，確定所加紙墊厚度（調整厚度時，最多不超過三層墊）。托架體結合均勻涂好密封膠，將墊放在托架體上，擰緊雙頭螺栓。

（2）裝油池Ｍ16×1.5六角螺塞及油標，并在油標盤上通過圓心劃一0.2-0.5mm水平線涂上紅漆，以示油位。

（3）裝油池冷卻器部件及水冷腔蓋（蓋下墊2mm膠墊。注：有的泵無此蓋）。

（4）軸組件與托架裝配

吊起主軸兩端，將主軸組件裝進托架的配合孔內，吊起托架蓋，在托架結合面的青殼紙上涂上耐油密封膠后，合上托架蓋。軸承箱法蘭里端面與托架端面的間隙先預留成3mm。打進柱銷，擰緊螺栓。

（5）前軸承壓蓋裝油封，墊青殼紙，裝在軸上用螺栓與托架連接起來。

（6）檢查后軸承壓蓋止口與軸承箱止口處的間隙尺寸，可采用修車壓蓋止口高度，或采用加墊的方法來保證壓蓋與軸承間留0.05-0.10 mm間隙。處理好后，后軸承壓蓋裝油封，墊青殼紙，裝在軸上，用螺栓與軸承箱連接起來。

（7）裝上擋水盤和拆卸環。裝拆卸環時，螺栓孔內須加入少量潤滑脂，拆卸環要壓緊擋水盤。

（8）裝軸承箱上的調節螺栓和緊定螺釘。

（9）軸上裝磁力百分表，檢測托架與后泵殼聯結的半圓定位孔及端面與軸回轉中心的同軸度及垂直度，均不能大于0. 25 mm。

3.后泵殼及后護板部分的安裝

（1）將后護板安裝在托架上（注：大修時建議最好不要將后泵殼從托架上卸下）。

（2）在軸套上裝密封圈并將其裝在軸上，而后在軸套上裝上填料壓蓋和水封環。

（3）安裝填料箱并將密封圈裝在槽內，裝副葉輪密封圈并裝上副葉輪。

（4）先裝上后護板雙頭螺栓，用吊裝工具將后護板吊起，裝在后泵殼上，擰緊螺栓。測量后后護板內孔與副葉輪輪轂的間隙是否均勻，盤車觀察是否有摩擦之處。

4．安裝葉輪、蝸殼

（1）葉輪“Ｔ”型螺紋上涂上潤滑脂，將葉輪裝在軸上，擰緊，壓實副葉輪。

（2）裝后護板密封圈。

（3）用蝸殼吊裝工具將蝸殼吊起，裝配在后護板上，裝好泵殼連接螺栓及卡板，調整好蝸殼出水口頂面至后泵殼出水頂面的距離為5mm后卡住蝸殼。

5．前泵殼及前護板部分的安裝

（1）前泵殼墊高平放于地，前護板裝入雙頭螺栓，用吊裝工具吊至前泵殼內，與前泵殼緊固在一起。

（2）裝前護板密封圈與前泵殼吊環螺釘。

（3）吊起前泵殼及前護板部分，將前護板錐外圓推入蝸殼錐孔內，調好蝸殼出水口頂面至前泵殼出水口頂面的距離為5mm后，擰緊全部泵體螺栓。

（4）調整葉輪與前護板間隙為0.75-1.00mm，調整方法同前述。

6．裝進出口短管部分

（1）泵殼進出水口，分別墊3mm厚的膠墊擰緊螺栓，且檢查膠墊是否壓緊。若為壓緊，應加厚膠墊，進出口法蘭與泵殼進出口平面空隙不小于1mm。

（2）要求進口短管前要安裝伸縮節，以便于拆卸。

（3）手動盤車，泵在未壓緊填料前，轉動應輕快、勻調、無緊澀現象。

7．其他零件裝配

（1）裝聯軸器或皮帶輪。

（2）電機與泵找正后，檢驗電動機轉向，無誤后再裝聯軸器柱銷與柱銷膠圈或上皮帶。

（3）裝好聯軸器罩或皮帶輪罩。

（4）按填盤根要求裝好填料。

8．試運轉

試運轉時應注意檢測泵的滲漏情況、振動情況、溫升情況等，及時調整盤根的松緊，達到合適為止。